南通PLC维修
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PLC控制系统故障：
PLC控制系统故障是指其指定功能的丧失，一般指整个生产控制系统的全部故障。分为PLC故障和现场生产控制设备故障。PLC系统包括CPU、主机箱、扩展机箱、I/O模块、相关网络和外部设备。现场生产控制设备包括端口和现场控制检测设备，如继电器、接触器、阀门、电机等。
PLC故障分析及排除方法：
为使故障能及时得到解决，首先要了解故障是整体故障还是局部故障，如主机多个控制元件的显示不正常，报警信息的提示，这需要检查 CPU模块、存储器模块、通信模块和电源等公用部分。如果是局部性故障可从以下几方面进行分析：
PLC维修的重点知识：
1、根据上位机的报警信息查找故障。PLC控制系统都具有丰富的自诊断功能，当系统发生故障时立即给出报警信息，可以迅速、准确地查明原因并确定故障部位，具有事半功倍的效果，是维修人员排除故障的基本手段和方法。
2、根据动作顺序诊断故障。对于自动控制，其动作是按一定顺序完成的。通过观察系统的运动过程，将故障与正常情况进行比较，可以发现疑点，诊断故障原因。如果阀门打开前后需要打开泵，如果管道堵塞，泵就不能启动。
3、基于 PLC输入输出状态进行故障诊断。由于 PLC控制系统的输入、输出信号通过 PLC的 I/O模块进行传输，使得 PLC的 I/0接口通道反映出某些故障，这一特点为故障诊断提供了便利。如 PLC系统本身没有硬件故障，无需查看程序及相关电路图，通过查询 PLC的 I/O接口状态就可以找到故障原因。所以熟悉 PLC的 I/O常用状态和控制对象的故障状态。
4、利用 PLC程序进行故障诊断。大多数故障发生在 PLC控制系统中，都是通过 PLC程序检查出来的。有的故障可以直接在屏幕上显示出报警原因；有的故障虽然有报警信息，但不能直接反映报警原因；还有的故障不产生报警信息，只是一些操作不能执行。在后两种情况下，追踪 PLC程序的运行情况是诊断故障的有效方法。对简单的故障，可以通过 PLC根据程序状态显示信息，对相关的输入、输出和标志位状态进行监控，对程序运行情况进行跟踪，对复杂的故障，可以利用编程器进行跟踪。比如某台水泵不工作，检查到相应的 PLC输出端口为0，于是通过查看程序发现热泵仍受水温控制，水温不足， PLC没有输出，在水温升高后故障排除。
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